SYNCRO EXPERTS

LEAN-Lexikon

0-9 

3M

  • Muda - Verschwendung
  • Mura - Unausgeglichenheit
  • Muri - Überlastung

 

5S (5A)

  • 1. Seiri - Sortieren, nur benötige Teile am Arbeitsplatz
  • 2. Seiton - Systematische Ordnung, definierte Plätze für Teile
  • 3. Seiso - Sauber halten, Verschmutzung vermeiden
  • 4. Seiketsu - Standardisieren, erhalten der ersten drei S
  • 5. Shitsuke - Selbstdisziplin, Arbeit richtig und gewissenhaft ausführen, kontinuierliche Verbesserung anstreben
 

A 

ABC-XYZ-Analyse

Beurteilung von Materialeinsatz nach Bedarfshäufigkeit und Prognostizierbarkeit

 

Andon

Störlicht-Anzeige, um Betriebsabläufe zu visualisieren

 

B 

Bull-Whip-Effect

sich stromaufwärts (gegen den Strom) aufschaukelnde Schwankungen, ausgelöst durch Änderungen auf der Kundenseite

 

C 

Chaku Chaku Linie

Material im Vorbeigehen einlegen und Maschine starten (z.B. bei Zellenoperationen)

 

D 

Deming Kreis

PDCA, ein integraler Bestandteil von KVP

  • Plan - Planning (Planung der Veränderung)
  • Do - Doing (Ausführen von Maßnahmen)
  • Check - Wirksamkeitsprüfung
  • Act - Action, Standards aktualisieren

 

DoE

Design of Experiments; Methode zur Ermittlung einer optimalen Kombination/Rezeptur, z.B. zur Einstellung von Maschinen, durch Anwendung der statistischen Versuchsplanung

 

E 

Effektivität

„das Richtige machen“

 

Effizienz

„etwas richtig machen“

 

EPEI

Every Part Every Intervall; Methode zur Ermittlung der kleinsten sinnvollen Losgröße unter Berücksichtigung der gegebenen Zykluszeiten und Rüstzeiten. Definiert damit den Zeitraum, nach dem bei einer Variantenmixtur eine gewünschte Variante erneut produziert wird

 

ERM

Enterprise Relationship Management

 

ERP

Enterprise Resource Planning

 

Externes Rüsten

Rüstvorgänge, die bei laufender Maschine durchgeführt werden können

 

F 

FIFO

First-in-First-out - das zuerst angelieferte Teil wird zuerst entnommen und (weiter-)bearbeitet

 

Flussgrad

Verhältnis der tatsächlichen Bearbeitungszeit (Prozesszeit) zur Gesamt-Durchlaufzeit

 

FMEA

Failure Mode and Effects Analysis; Präventive Analyse, was im Prozessablauf an Fehlern auftreten könnte; Bewertung der Wahrscheinlichkeit des Auftretens, der Auswirkung auf den Kunden und der Wahrscheinlichkeit, dass der Fehler vor Auslieferung an den Kunden entdeckt wird

 

G 

Gemba

der eigentliche Ort (des Geschehens)

 

Glättung

Schaffung eines Glättungsmusters von Produktvarianten, um die verschiedenen produktspezifischen Zykluszeiten eines Prozesses mit der Taktzeit zu vereinbaren, so dass im Mittel der Kundentakt nicht überschritten wird

 

H 

Hane-dashi

Automatischer Auswurf von bearbeiteten Teilen an Maschinen

 

Hancho

Gruppenleiter, unterste Führungsebene

 

Heijunka (Glättungstafel)

Sequenzieren und glätten der Produktion

 

Hoshin Kanri

Zielauflösung, Herunterbrechen übergeordneter Ziele in zugeordnete Teilziele

 

I 

Internes Rüsten

Rüstvorgänge, die den Stillstand der Maschine erfordern

 

Ishikawa-Diagramm

Ursache-Wirkungs-Diagramm; graphische Darstellung möglicher Ursachen, die zu einem Ergebnis führen oder dieses maßgeblich beeinflussen (auch Ursache-Wirkungs-Diagramm, Fischgrät-Diagramm, 5-M-Methode)

 

J 

Jidoka

Autonomation, autonome Automation; Fähigkeit einer Anlage, Fehler automatisch zu erkennen und bei Auftreten automatisch zu stoppen

 

JIS

Just-in-Sequence; Lieferung von Material mit kurzer Lieferzeit zur richtigen Zeit in der richtigen Reihenfolge, zusätzlich zur Just-in-Time Belieferung sorgt der Lieferant neben Zeitpunkt und Menge auch für die richtige Reihenfolge der Lieferung

 

JIT

Just-in-Time; das richtige Teil zur richtigen Zeit am richtigen Ort

 

K 

Kaikaku

Radikale Verbesserung nach Lean-Gesichtspunkten

 

Kanban

Anweisungskarte oder Auftragskarte; Produktion nur bei Bedarf. Erreicht z.B. ein Bestand den Meldewert, wird ein Kanban an den internen oder externen Lieferanten gesendet, der die Nachproduktion oder Nachlieferung anstößt. Kanban ist eine Form zur Bestandskontrolle und -reduktion und zur Implementierung des Pull-Prinzips als verbrauchsorientierte Steuerung

 

Kaizen

Kontinuierliche Verbesserung, auch bekannt als KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess)

 

L 

LCA

Low-Cost-Automation; kostengünstige und einfache Automatisierung, häufig speziell für einen bestimmten Zweck gebaut. Abläufe werden vereinfacht oder automatisiert und Fehler erkennt

 

M 

Maschinenzykluszeit

Von einer Maschine benötigte Zeit zum Laden, Bearbeiten und Auswerfen eines Produkts

 

Mizusumashi

„Wasserläufer“; Logistik-Experte, der die eigentlichen Fachkräfte von Zusatzbelastungen durch Logistik entlastet

 

MRP

Material Requirement Planning; PPS-System mit Material- und Zeitwirtschaft

 

Muda

sinnlose Verschwendung, nicht wertschöpfend, z.B. Suchen des richtigen Materials/Werkzeugs, Bestände, Wartezeiten etc.

 

Mura

Unregelmäßigkeit; unnötige Schwankungen und Varianz

 

Muri

Überlastung

 

N 

Nichtwertschöpfend

jede Tätigkeit, die aus Sicht des Kunden keinen Mehrwert bringt

 

O 

OEE

Overall Equipment Effectiveness, Gesamtverfügbarkeit der Maschine; beeinflusst durch ungeplante Störungen, Leistungs- und Qualitätsverluste der Maschine

 

One-piece-flow

die kleinstmögliche Losgröße (bestenfalls: ein einzelnes Teil) dient dem Fluss und verbessert maßgeblich die Durchlaufzeit

 

P 

Pareto-Prinzip

Statistisches Phänomen: z.B. 80% der Ergebnisse werden mit 20% des Aufwands erreicht, z.B. 20% der Fehlerarten verursachen 80% der Fehlermenge... (Daumenregel)

 

Poka-Yoke

„Narrensicher“; eine - meist simple - Vorrichtung, die unbeabsichtigte Fehler zu 100% verhindert

 

Policy Deployment

strukturierter Zielauflösungsprozess; gibt im Rahmen des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses eine klare Richtung (jap. Hoshin) vor und erfordert einen Umsetzungsplan (jap. Kanri)

 

Pull-Prinzip

Bedarfsorientierte Produktion; wird etwas nachgefragt oder ist etwas verbraucht, wird der Auftrag für Nachschub ausgelöst, dies reduziert Bestände und Lagerkosten; keine Produktion ohne Auftrag

 

Push-Prinzip

Objekte werden von einer Aufgabenerfüllung zur nächsten weiter „geschoben“ oder „gepusht“, häufig ohne Steuerung und Absprache, ob die gefertigten Teile benötigt werden

 

Q 

QFD

Quality Function Deployment: QFD ist eine Methode der Qualitätssicherung. Ziel des Verfahrens ist die Konzeption, die Erstellung und der Verkauf von Produkten und Dienstleistungen, die der Kunde wirklich wünscht. QFD ist die Methodik zur Übersetzung der „Stimme des Kunden“

 

Qualifikationsmatrix

Übersicht über den aktuellen Qualifikationsstand der Mitarbeiter, also über den Grad ihrer Fähigkeiten hinsichtlich verschiedener Prozesse, um Defizite aufzudecken und zu eliminieren

 

Qualitätsfaktor

= (gesamt produzierte Teile - Teile mit Nacharbeit - Ausschussteile) / (gesamt produzierte Teile);

Stellt Verluste durch mangelnde Qualität dar

 

S 

SMED

Single-Minute-Exchange of Die, einstellige Rüstzeit in Minuten

 

SOP

Standard Operating Procedure; Standardvorgehensweise; ist eine Arbeitsanweisung, die das Vorgehen innerhalb eines Prozesses beschreibt

 

SPC

Statistical Process Control, dt. statistische Prozesslenkung: Vorgehensweise zur Regelung von Produktions- und Serviceprozessen durch Ermittlung von Warn- und Eingriffsgrenzen auf Basis statistischer Grundlagen (Verteilungsfunktionen)

 

T 

Trade-off

Ein positiver Effekt (z.B. Kosteneinsparung), der durch einen hiermit verbundenen negativen Effekt (häufig Kosten) zu Nichte gemacht wird

 

V 

Verfügbarkeitsfaktor

= Laufzeit / (Laufzeit + Stillstandszeit);

Maß für Verluste durch ungeplante Stillstände