LEAN Seminare

Einführung in die Grundlagen von LEAN Management, inkl. Lego-Simulation

Nach einer Einführung in die Grundlagen des LEAN Managements erkennen Sie in verschiedenen Simulationsschritten die Auswirkung der LEAN-Aktivitäten auf die Produktion und auf den Unternehmenserfolg. Nach jeder Simulationsrunde erfolgt eine betriebswirtschaftliche Auswertung sowie die Definition weiterer Verbesserungen und deren Umsetzung inkl. Diskussion und Schlussfolgerungen für die eigene Produktion. Erhalten Sie wertvolle Handlungsanweisungen zur Optimierung Ihrer eigenen Prozessabläufe.

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Grundordnung gegen Verschwendung schaffen - Wertschöpfungsmanagement durch 5S, Visualisierung und Standardisierung

In unserem Seminar "Verschwendung - 5S" erhalten Sie Einblicke in die Theorie und vor allem die Praxis einer der meist unterschätzten LEAN-Methoden überhaupt. Die Methode ermöglicht bei richtiger Anwendung enorme "Quick-Wins" und legt den Grundstein für weiterführende Maßnahmen zur Prozessoptimierung – in der Produktion, aber auch der Administration!

Warum kommt es überhaupt zur Unordnung im Arbeitsbereich? Wo liegen die Fallstricke? Welche Tricks und Kniffe gilt es zu beherrschen, damit dem Start eines „5S“-Projektes auch eine erfolgreiche kontinuierliche Umsetzung folgen kann?

Neben einer kompakten Vermittlung der Grundkenntnisse erhalten die Teilnehmer in unserem Seminar Einblicke und Lösungsoptionen für die auftretenden Schwierigkeiten bei der praktischen Umsetzung. In Diskussionen und Übungen werden Sie zielsicher an die Methode herangeführt und können sich unsere Erfahrung zu Nutze machen.

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Kämpfen Sie mit zyklischen Problemen? PDCA-Logik und Systematische Problemlösung

Probleme sind Chancen. Aber nur, wenn man auch weiß, wie man systematisch und strukturiert an Lösungen herangehen sollte. Man findet ein breites Portfolio gängiger Problemlösetechniken, die – richtig angewendet – helfen, Probleme wirklich zu verstehen und als Quelle permanenter Verbesserungen zu nutzen. Diese Techniken werden als Werkzeuge der Praktischen Problemlösung (PPL) zusammengefasst.

In unserem Seminar bringen wir Ihnen kompakt die Grundlagen zu den verschiedenen Problemlösetechniken bei und lernen, diese in gemeinsamen Übungen flexibel anzuwenden.

Durch die Erfahrung unseres Seminarspezialisten erhalten Sie tiefe Einblicke in die Anwendung der Werkzeuge, die über den Umfang themenspezifischer Literatur weit hinausgeht.

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Haben Sie die richtigen Einstellungen? Schlanke, stabile und robuste Prozesse durch statistische Versuchsplanung (DoE)

Wenn Prozesse nach den LEAN-Prinzipien verschlankt und synchronisiert werden, sind Maßnahmen zur Absicherung und Stabilisierung notwendig. Aber bevor Sie sich mit der Problemlösung auftretender Störungen und Abweichungen beschäftigen, sollten Sie vorbeugend Ihre Prozessmittel wie z.B. Maschinen, Anlagen oder technische Einrichtungen optimal auf Ihre individuellen Bedürfnisse (Ergebniserwartungen) einstellen und sie zusätzlich unempfindlicher machen gegen auftretende Störungen. Aber wie macht man das eigentlich, ohne nur auf die Hersteller zu vertrauen? Viele Prozessbetreiber wollen zwar das Richtige, machen aber genau das Falsche. Wir zeigen Ihnen einen simplen pragmatischen Weg, richtig gute und stabile Prozesse zu erzeugen – methodisch und einfach anwendbar!

Die Seminarteilnehmer werden fachlich mit der Methode „DoE“ vertraut gemacht und erleben über eine Praxis-Simulation die positiven Auswirkungen. Im Anschluss sind sie in der Lage, das Erlernte in ihr Unternehmen bzw. ihren Arbeitsbereich zu übertragen.

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Engpässe erkennen, Flussgrad verbessern – Wertstromanalyse und Wertstromdesign

Prozesse wachsen mit dem Unternehmen – oft ganz organisch. Es wird umgesetzt, was angefordert ist und war. Eine regelmäßige Reflexion der Abläufe ist jedoch meist nicht Teil dieses Alltags. Folge ist, dass häufig Prozesse oder Verfahren vorhanden sind, die überhaupt nicht mehr benötigt werden oder sich Abläufe nicht an den Kontext der Umwelt angepasst haben. Veränderungen, wie z.B. die Einführung eines ERP-Systems, Fusionen mit anderen Unternehmen, Wachstum o.ä. können zu fehlerhaften oder zumindest nicht optimalen Prozessketten führen. Mit der Wertstromanalyse wird ein Aufdecken und somit die Möglichkeit zur Verbesserung von Abläufen erreicht. Durch anschließendes Neudesignen des Prozessablaufs, sprich: des Wertstroms, wird die Optimierung tatsächlich umgesetzt.

Die Seminarteilnehmer lernen in einer kompakten Grundlagenschulung die Methode in der Theorie kennen und erarbeiten sich anschließend unter der Anleitung unserer spezialisierten Wertstrom-Berater an Hand von Beispielen Kompetenz für die Anwendung im Praxisfall. Zusätzlich werden die Teilnehmer auch auf die Weitervermittlung dieser Fähigkeiten geschult, sodass sie anschließend weitere Mitarbeiter im Unternehmen in dem Thema weiterbilden können.

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Durch transparente Kennzahlen Handlungsfelder gezielt identifizieren und optimieren mit OEE

Die „Overall Equipment Effectiveness“ ist die maßgebende Kennzahl aus dem TPM-System (Total Productive Maintenance = Null Defekte, Null Ausfälle, Null Qualitätsverluste, Null Unfälle usw.). Nicht die maximale Auslastung ist entscheidend, sondern die optimale Verfügbarkeit. Wir sensibilisieren Sie in unserem Seminar dafür hinter die „OEE“ zu schauen und versetzen Sie in die Lage, alle drei Faktoren der „OEE“ – Verfügbarkeit, Leistung und Qualität – nicht nur zur verstehen, sondern diese auch transparent zu machen.

In unserem Seminar lernen Sie deshalb die Kennzahl zu beherrschen und sie zu interpretieren, sodass für Sie künftig schnell klar wird, wo genau im Prozess Handlungsbedarf besteht. Neben der Vermittlung rechnerischer Grundlagen und der Fähigkeit zur Interpretation des Zahlensystems der OEE an praktischen, möglichst von den Teilnehmern selbst gelieferten Beispielen wird insbesondere die Kompetenz zur Weitervermittlung des Wissens geschult.

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Rüstzeiten zu hoch oder zu variabel? – Rüstzeitoptimierung mit Single Minute Exchange of Die (SMED)

Ein Großteil effektiver Produktionszeit geht bei der täglichen Produktion in Rüstzeiten verloren. Beim „Single Minute Exchange of Die“ steht deshalb die Rüstzeitoptimierung im Fokus. Mit einer strukturierten Herangehensweise werden dabei die einzelnen Prozessschritte unterschiedlicher Rüstvorgänge unter die Lupe genommen und sukzessive auf ein Minimum an Stillstandszeiten (internes Rüsten) der Anlage reduziert. Dabei geht diese Methode mit anderen bekannten Lean-Instrumenten Hand in Hand, um eine möglichst verschwendungsarme Rüstkultur zu entwickeln und umzusetzen.

In unserem Seminar lernen die Teilnehmer die historischen und theoretischen Grundlagen der Methode kennen. Im Dialog mit unseren Lean-Experten wird die praktische Umsetzung der Methode an Beispielen sowie konkreten Fällen der Seminarteilnehmer erklärt und in Übungen trainiert.

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Kennen Sie die Verfügbarkeit Ihrer Anlagen und sind die Verlustarten bekannt? Total Productive Maintenance (TPM)

Maximale Auslastung = maximaler Gewinn?

Kurze Frage, knappe Antwort: Nur in der Theorie. Praktiker wissen, dass keine Maschine immer und stetig funktioniert. In der Regel treten genau dann Fehler auf, wenn es am ungünstigsten ist. Um langen Lieferzeiten im Falle eines größeren Produktionsausfalls vorzubeugen, wird dann in der Regel auf Verdacht vorproduziert und es werden Bestände angelegt, so dass die obige Rechnung schnell ins Gegenteil verkehrt wird. Beim System der Total Productive Maintenance (TPM) steht eine vorbeugende Instandhaltung der Maschinen und somit die Verfügbarkeit im Vordergrund – nicht die Auslastung.

In diesem Seminar lernen die Teilnehmer die Grundlagen von TPM kennen und verstehen: Was ist die Philosophie? Wo liegen die Vorteile? Unsere Lean-Experten schulen die Teilnehmer auf die Umsetzungsmethodik eines TPM-Systems im Unternehmen und zeigen, wie sie TPM-Projekte strukturiert angehen.

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Ein einfaches selbststeuerndes Belieferungssystem? Nutzen Sie Kanban zur Material- und Fertigungssteuerung

Material nur bedarfsorientiert anzufordern ist eines der mächtigsten Prinzipien der Lean-Welt und birgt vielfältige Vorteile und Möglichkeiten zur Kostenreduktion. Ein Werkzeug zur Umsetzung dieser Philosophie ist das Kanban-System.

In unserem Seminar lernen die Teilnehmer die Grundlagen der Systematik und Berechnung zur Erstellung von Kanbankreisläufen. Unsere Lean-Spezialisten vermitteln den Teilnehmern die Vor- und Nachteile sowie Einsatzmöglichkeiten von KANBAN-Systemen in der Praxis, denn nicht jede Produktion ist dafür geeignet. Anhand eigener Beispiele aus dem Berufsalltag oder konkreten Problemen der Seminarteilnehmer werden die Inhalte lebhaft näher gebracht und im Übungsteil die Anwendungs- und Weitervermittlungskompetenz über Kanbansysteme geschult.

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Kommunizieren Sie das Richtige? Das Magische Dreieck QKL (Qualität, Kosten, Liefertreue) im Rahmen des Shopfloor-Managements

Führen am Ort des Geschehens. Durch das Shopfloor-Management wird der Fokus wieder auf das Wesentliche gelenkt, also dorthin, wo die wirkliche Wertschöpfung stattfindet: Die Produktion bzw. der Shopfloor. Die Verbindung von Führungskräften am Ort des Geschehens im Sinne einer Mentor-Mentee-Beziehung nach dem sokratischen Modell erzeugt die Kraft einer notwendigen Prozessführung zur systematischen Verbesserung und Stabilisierung von Abläufen.

Die Seminarteilnehmer lernen alle 5 Ebenen der Methode kennen und erhalten ein Verständnis für das Shopfloor-Management als Schnittstellen- oder auch Kulturwechsel-Tool. Sie erhalten einen ersten Einstieg zu einer Methode, die es ermöglicht zu erkennen, wo die kritischen Punkte bei der Umsetzung anderer Lean-Methoden liegen. Unsere erfahrenen Lean-Berater vermitteln anhand praktischer Übungen praxiserprobte Vorgehensweisen für die erfolgreiche Umsetzung am Arbeitsplatz.

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Haben Sie zu hohe Umlaufbestände bei hoher Variantenvielfalt? Erreichen Sie mehr Flexibilität durch die LINE BACK-Methode

Die LINE BACK-Methode ist das Prinzip der Herausforderung von innen nach außen die Produktion, Fertigung oder Montage zu planen.

In diesem Seminar werden Sie die wichtigsten Inhalte dieser Methode sowie diverse weitere LEAN-Methoden und –werkzeuge kennenlernen.

Der Fokus dieser Methode liegt in der Einsparung der Durchlaufzeit hinsichtlich der Materialien vom Verbauort bis zum Lieferanten. Die drei klassischen Regelkreise werden untersucht und optimiert.

Die Ziele von „LINE BACK“ sind:

• Hohe Wertschöpfung durch Eliminierung der Verschwendungen, angepasstes Layout, optimierte Materialbereitstellung mit kleinen Ladungsträgern sowie Austaktungen der Montage
• Arbeiten im Kundentakt und nicht mit dem Fokus auf die Zykluszeit
• Umsetzung des Pull- Prinzips dank Bedarfsmeldungen durch die Montage, z.B. durch Einsatz von KANBAN-Systemen
• Reduzierung von Beständen, Flächen, Handlings-Stufen und Staplerverkehr durch Verkürzung der Wiederbeschaffungszeit, d.h. hochfrequente (getaktete) Materialbelieferung (Routenverkehr, Staplerrufsystem, Top UP- Versorgung etc.)
• Hohe Standardisierung dank intelligentem Shopfloor-Management
• Hohe Produktivität und Wirtschaftlichkeit in Montage und interner Logistik

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