SYNCRO EXPERTS

Fallbeispiele

Line-Back

Branche:

Produktion von Motorrädern

Unternehmen (Konzern/KMU):

Konzern

Projektzeitraum, tatsächliche Projekttage:

8 Monate, 168 Tage

Ziel(e) des Unternehmens:

Reduzierung der Fehlteile an der Fertigungslinie; Reduzierung der belegten Logistik-Fläche an der Linie für die Integration weiterer Derivate; Reduzierung der eingesetzten Ressourcen

Ergebnis:

Logistik-Fläche am Band um 76% reduziert; Bandressourcen zusammengeführt; Integration von zwei zusätzlichen Derivaten am Band ohne zusätzlichen Ressourcen-Einsatz; Erhöhung der Qualität im Bereich der Teilebereitstellung und somit auch in der Fehlteil-Belieferung; bauraumorientiertes Arbeiten am Band ermöglicht

Ausgangssituation (skizziert):

  • Das Unternehmen hat diverse neue Produkte entwickelt und möchte diese in die bestehenden Fertigungslinien integrieren.
  • Qualitätsstabilisierung am Band: Durch diverse Falschbelieferungen kommt es vor, dass die Mitarbeiter falsche Teile am Produkt montieren (unter anderem bedingt durch Konstruktionsänderungen, die nicht entsprechend kommuniziert wurden).
  • Der Materialbestand am Arbeitsplatz ist zu hoch. Der Mitarbeiter hat dadurch keine Möglichkeit, direkt im Bauraum zu arbeiten.
  • Taktgrenzen schwimmen ineinander, die Mitarbeiter behindern sich gegenseitig.

Geplante Maßnahmen des Unternehmens:

Die Arbeitsvorbereitung soll durch Austaktungen der einzelnen Takte das Problem lösen.

Geplante Maßnahmen SYNCRO:

Durchführen einer WSA (Wertstromanalyse) und eines WSD (Wertstromdesigns), um die einzelnen Verschwendungen zu identifizieren und sichtbar zu machen. Anschließend wird vor Ort (an der Fertigungslinie) festgelegt, wie das Material idealerweise bereitgestellt werden soll, um einen verschwendungsarmen direkten Einbau zu gewährleisten.

Im nächsten Schritt geht es um den Wegfall der ersten Materialreihe an der Linie. Diese Aufgabe wird der Logistik übertragen, welche über ein Milk Run-System alle benötigten Materialien in der richtigen Anzahl und der richtigen Verpackung dort bereitstellt, wo sie benötigt werden. Zur Unterstützung der Logistik werden diverse kleine Vormontage-Bereiche eingerichtet und ein zentraler Supermarkt installiert.

Vorgehen:

  • Durchführen einer Wertstromanalyse
  • Identifizieren von Verschwendungen und Engpässen
  • Definieren der Handlungsfelder und entsprechender Lösungsansätze inklusive diverser WSD-Skizzen
  • Zeichnen des Wertstromdesigns
  • Erarbeiten der Zielauflösung über eine Road-Map und Festlegung aller Verantwortlichkeiten
  • Aufnehmen aller neuen Taktinhalte innerhalb der Taktgrenzen entsprechend dem Kundentakt
  • Integrieren einer neuen leistungsstarken Logistik nach dem Milk Run-Prinzip
  • Bereitstellungskonzept in Zusammenarbeit mit den Produktionsmitarbeitern entwickeln

Ergebnis:

Alle Projektziele wurden erfüllt und das Unternehmen ist nun in der Lage, über eine Fertigungslinie die zusätzlichen Derivate zu produzieren.

Keine Investitionen in eine neue Fertigungslinie nebst allen dazugehörigen Kosten.

Alle Arbeitsplätze wurden bauraumorientiert gestaltet. Auf ergonomische Wünsche und Bedürfnisse der Mitarbeiter kann reagiert werden.

Reduzierung der Durchlaufzeit an der Linie um 50% (von 4 Tagen auf 2 Tage).


Ihr Ansprechpartner:

Thomas Schneider

 

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