SYNCRO EXPERTS

LEAN-Lexikon

0-9 

5S (= 5A)

  • 1. Seiri Sortieren, nur benötige Teile am Arbeitsplatz
  • 2. Seiton Systematische Ordnung, definierte Plätze für Teile
  • 3. Seiso Sauber halten, Verschmutzung vermeiden
  • 4. Seiketsu Standardisieren, erhalten der ersten drei S
  • 5. Shitsuke Selbstdisziplin, Arbeit richtig und gewissenhaft ausführen, kontinuierliche Verbesserung anstreben

 

3M

Muda, Mura, Muri; Verschwendungen

 

A 

ABC-XYZ-Analyse

Beurteilung von Materialeinsatz nach Umsatzhöhen in Kombination mit Bedarfshäufigkeit

 

Andon

Störlicht-Anzeige, um Betriebsabläufe zu visualisieren

 

B 

BullWhip-Effect

sich stromaufwärts (gegen den Strom) aufschaukelnde Schwankungen bei Änderungen auf der Kundenseite

 

C 

Chaku Chaku Linie

Maschinen im Vorbeigehen einlegen und Maschine starten (z.B. bei Zellenoperationen)

 

D 

Dhatsu-Dhatsu

einsetzen und herausnehmen von Hand

 

Deming Kreis

PDCA: (Plan, Do (testweise, dient zur Optimierung), Check, Act (Umsetzung auf breiter Front), ist integraler Bestandteil von KVP

 

DoE

Design of Experiments; Methode zur optimalen Einstellung von Maschinen

 

E 

Effektivität

„das Richtige machen“
 

Effizienz

„etwas richtig machen“

 

EPEI

Every Part Every Intervall; Ermittlung der optimalen Losgröße

 

ERP

Enterprise Ressource Planning

 

ERM

Enterprise Relationship Management, Einbindung des Kunden in die Lieferkette, Kundenaufträge lassen sich durchgehend verfolgen, Available-to-promise

 

Externes Rüsten

Rüstvorgänge, die bei laufender Maschine durchgeführt werden können

 

F 

FIFO

First-in-First-out - das zuerst angelieferte Teil wird zuerst entnommen und (weiter-)bearbeitet

 

Flussgrad

Verhältnis der tatsächlichen Bearbeitungszeit zur Gesamt-Durchlaufzeit

 

FMEA

Failure Mode and Effects Analysis; Präventive Analyse, was im Prozessablauf an Fehlern auftreten könnte; Bewertung der Wahrscheinlichkeit des Auftretens, der Auswirkung auf den Kunden und der Wahrscheinlichkeit, dass der Fehler vor Auslieferung an den Kunden entdeckt wird

 

G 

Gemba

der eigentliche Ort (des Geschehens)

 

Glättung

Schaffung eines Glättungsmusters, um die durchschnittliche Durchlaufzeit eines Prozesses mit der Taktzeit zu vereinbaren

 

H 

Hane-dashi

Automatischer Auswurf an Maschinen

 

Hancho

Gruppenleiter, unterste Führungsebene

 

Heijunka

Sequenzieren und glätten der Produktion und Verschwendungen vermeiden

 

Hoshin Kanri

Zielauflösung, Herunterbrechen übergeordneter Ziele in zugeordnete Teilziele

 

I 

Internes Rüsten

Rüstvorgänge, die den Stillstand der Maschine erfordern

 

Ishikawa-Diagramm

Ursache-Wirkungs-Diagramm; graphische Darstellung möglicher Ursachen, die zu einem Ergebnis führen oder dieses maßgeblich beeinflussen 

 

J 

Jidoka

Autonomation, autonome Automation; Fähigkeit einer Anlage, Fehler automatisch zu erkennen und bei Auftreten automatisch zu stoppen

 

JIS

Just-in-Sequence; Lieferung von Material mit kurzer Lieferzeit zur richtigen Zeit in der richtigen Reihenfolge, zusätzlich zur Just-in-Time Belieferung sorgt der Lieferant neben Zeitpunkt und Menge auch für die richtige Reihenfolge der Lieferung

 

JIT

Just-in-Time; das richtige Teil zur richtigen Zeit am richtigen Ort

 

K 

Kaikaku

Radikale Verbesserung nach Lean-Gesichtspunkten

 

Kanban

Anweisungskarte oder Auftragskarte; Produktion nur bei Bedarf. Erreicht z.B. ein Bestand den Minimalwert, wird ein Kanban an den internen oder externen Lieferanten gesendet, der die Nachproduktion oder Nachlieferung anstößt. Kanban ist eine Form zur Bestandskontrolle und -reduktion und zur Implementierung des Pull-Prinzips als verbrauchsorientierte Steuerung.

 

Kaizen

Kontinuierliche Verbesserung, auch bekannt als KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess)

Kepner - Tregoe

 

L 

LCA

Low-Cost-Automation; kostengünstige Automatisierung, häufig speziell für einen bestimmten Zweck gebaut, die Abläufe vereinfacht oder komplett automatisiert und Fehler erkennt

 

M 

Maschinenzykluszeit

Von einer Maschine benötigte Zeit zum Laden, Bearbeiten und Auswerfen eines Produkts

 

Mizusumashi

„Wasserläufer“; Logistik-Experte, der die eigentlichen Fachkräfte von Zusatzbelastungen durch Logistik entlastet

 

MRP

Material Requirement Planning; PPS-System mit Material- und Zeitwirtschaft

 

Muda

sinnlose Verschwendung, nicht wertschöpfend, z.B. Suchen des richtigen Materials/Werkzeugs, Bestände, Wartezeiten etc.

 

Mura

Unregelmäßigkeit; unnötige Schwankungen und Varianz

 

Muri

Überlastung

 

N 

Nichtwertschöpfend

jede Tätigkeit, die aus Sicht des Kunden keinen Mehrwert bringt

 

O 

OEE

Overall Equipment Effectiveness, Gesamtverfügbarkeit der Maschine; beeinflusst durch ungeplante Störungen, Leistungs- und Qualitätsverluste der Maschine

 

One-piece-flow

die kleinstmögliche Losgröße (bestenfalls: ein einzelnes Teil) dient dem Fluss und verbessert maßgeblich die Durchlaufzeit

 

P 

Pareto-Prinzip

Naturgesetz: z.B. 80% der Ergebnisse werden mit 20% des Aufwands erreicht, z.B. 20% der Fehler verursachen 80% der Fehlermenge... (Daumenregel)

 

Poka-Yoke

„Narrensicher“; eine - meist simple - Vorrichtung, die Fehlbedienung verhindert

 

Policy Deployment

strukturierter Zielauflösungsprozess; gibt im Rahmen kontinuierlichen Verbesserungsprozess eine klare Richtung (jap. Hoshin) vor und erfordert einen Umsetzungsplan (jap. Kanri)

 

Pull-Prinzip

Bedarfsorientierte Produktion; wird etwas nachgefragt oder ist etwas verbraucht, wird der Auftrag für Nachschub ausgelöst, dies reduziert Bestände und Lagerkosten; keine Produktion ohne Auftrag

 

Push-Prinzip

Objekte werden von einer Aufgabenerfüllung zur nächsten weiter „geschoben“ oder ge-„pusht“, häufig ohne Steuerung und Absprache, ob die gefertigten Teile benötigt werden

 

Q 

QFD

Quality Function Deployment: QFD ist eine Methode der Qualitätssicherung. Ziel des Verfahrens ist die Konzeption, die Erstellung und der Verkauf von Produkten und Dienstleistungen, die der Kunde wirklich wünscht. QFD bezieht dabei alle Unternehmensbereiche in die Qualitätsverantwortung mit ein.

 

Qualifikationsmatrix

Übersicht über den aktuellen Qualifikationsstand des Mitarbeiters, also über den Grad seiner Fähigkeiten an verschiedenen Prozessen, um Defizite aufzudecken und zu eliminieren

 

Qualitätsfaktor

=(gesamt produzierte Teile-Teile mit Nacharbeit-Ausschussteile) / (gesamt produzierte Teile); gibt Verluste durch mangelnde Qualität an

 

S 

Standard Operating Procedure

Standardvorgehensweise; ist eine Arbeitsanweisung, die das Vorgehen innerhalb eines Prozesses beschreibt.

 

SMED

Single-Minute-Exchange of Dies, einstellige Rüstzeit in Minuten

 

SPC

statistical process control, dt. statistische Prozesslenkung: Vorgehensweise zur Optimierung von Produktions- und Serviceprozessen aufgrund statistischer Verfahren 

 

T 

Trade-off

Ein positiver Effekt (z.B. Ersparnis), der durch einen hiermit verbundenen negativen Effekt (häufig Kosten) zu Nichte gemacht wird

 

Verfügbarkeitsfaktor

=Laufzeit/(Laufzeit+Stillstandszeit); Maß für Verluste durch ungeplante Stillstände